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Schéma de configuration d'une centrale à béton moderne, intelligente et respectueuse de l'environnement

Avec les exigences croissantes en matière de protection de l'environnement, d'intelligence et de production efficace dans le secteur de la construction, la configuration standardisée des bâtiments modernescentrales à bétonest devenu particulièrement important. Ce schéma, basé sur les dernières normes industrielles et tendances technologiques, précise les exigences de configuration normalisées des centrales à béton modernes sous cinq aspects : installations environnementales, contrôle intelligent,équipementfonctionnalité, aménagement de l'usine et maintenance opérationnelle.

I. Exigences en matière de configuration des installations environnementales pour les centrales à béton

1. Système de traitement des trois déchets

Les centrales à béton modernes doivent être équipées d'un système complet de traitement des trois déchets pour garantir un contrôle efficace des polluants générés pendant la production.

- Système de dépoussiérage : des dépoussiéreurs à sacs à impulsions sont recommandés, avec une efficacité de dépoussiérage ≥ 99 %, contrôlant efficacement les émissions de poussière.

- Système de traitement des eaux usées : Des processus de traitement physicochimiques, notamment le grillage, la sédimentation et la filtration, doivent être adoptés pour permettre le recyclage de l'eau.

- Système de collecte des huiles usagées : Des conteneurs de collecte et des dispositifs de séparation dédiés doivent être installés pour le recyclage classé des huiles usagées.

- Installations de classification des déchets : Quatre catégories (matières recyclables, déchets dangereux, déchets de cuisine et autres déchets) doivent être clairement étiquetées.

2. Traitement du béton résiduel

Le système de traitement des résidus de béton est essentiel au respect de l’environnement.

- Plateforme de lavage de véhicules : Un équipement de nettoyage à haute pression doit être installé pour garantir un nettoyage en profondeur des véhicules de transport.

- Séparateur sable-gravier : La capacité de traitement doit correspondre au rendement de l'usine, généralement ≥ 20 m³/h.

- Bassin de sédimentation à trois étages : un temps de rétention raisonnable doit être conçu pour garantir la conformité de la qualité de l'eau.

- Filtre-presse à boues : réduit la teneur en humidité des boues à ≤ 30 % pour une élimination plus facile.

II. Système de contrôle intelligent pour centrales à béton

1. Système de gestion de la production

Un système de gestion de production intelligent améliore considérablement l’efficacité et le contrôle de la qualité.

- Silo à cimentCapteurs : Des capteurs de type patch avec une précision de ± 0,5 % doivent être installés.

- Contrôle d'accès pour la livraison de ciment : empêche le chargement erroné du ciment via un accès contrôlé par application.

- Détecteur d'humidité des agrégats en ligne : installé à des emplacements appropriés dans les bacs à agrégats pour des mesures représentatives.

- Mélangeur de cuve d'additifs : Empêche la sédimentation tout en évitant la formation de bulles.

- Pont-bascule sans pilote : télécharge automatiquement les données vers le centre de contrôle.

- Portails automatiques avec surveillance : installés aux entrées/sorties des portails et des bacs de stockage.

- Suivi GPS pour véhicules de transport de béton : assure une surveillance en temps réel.

- Système de gestion ERP : intègre l'approvisionnement/la consommation de matières premières, le volume/les ratios de production et la planification des véhicules/de la production via l'application.

2. Système de surveillance de la sécurité

Un système complet de surveillance de la sécurité est essentiel pour une production sûre.

- Surveillance de la salle de contrôle : couvre toutes les zones critiques avec un stockage vidéo ≥ 30 jours.

- MixerVerrouillage du couvercle de maintenance : empêche le fonctionnement du mélangeur lorsque le couvercle est ouvert.

- Interrupteurs d'urgence pour convoyeur à bande : ≥ 2 interrupteurs à câble pour couper l'alimentation pendant la maintenance.

- Boutons d'arrêt d'urgence : régulièrement testés pour garantir leur fonctionnalité en cas d'urgence.

III. Configuration fonctionnelle de l'équipement

1. Système de mixage

- Interrupteur de coupure d'alimentation de fenêtre de maintenance : coupe automatiquement l'alimentation et verrouille l'armoire de commande lorsqu'il est ouvert ; nécessite une réinitialisation manuelle pour éviter toute mauvaise opération.

- Alarme de température d'huile : alerte lorsque le réducteur fonctionne mal ou que l'huile de lubrification doit être remplacée en raison d'une augmentation de la température.

2. Silos à ciment

- Capteurs de type patch et écrans d'affichage : surveillance du poids en temps réel et transmission des données à l'APP pour la gestion des stocks de matières premières.

- Contrôle d'accès pour les tuyaux de livraison de ciment : empêche les erreurs de chargement via un accès contrôlé par APP.

3. Traitement par lotsTrémies

- Détecteur d'humidité du sable : installé sur les parois du bac pour ajuster la consommation d'eau en fonction de la teneur en humidité.

4. Centre de contrôle

- Affichage multi-écrans : surveillance en temps réel de l'équipement et des opérations globales de l'usine pour une gestion complète.

IV. Planification de l'implantation de l'usine

1. Zonage fonctionnel

Un zonage fonctionnel raisonnable améliore l’efficacité opérationnelle.

- Zone d'opération de mélange : équipée d'une alerte de sécurité lignes.

- Zone de stockage des agrégats : classée selon les spécifications avec un étiquetage clair.

- Zone d'essai : Comprend des salles de séchage standard.

- Zone d'entretien des équipements : Espace suffisant pour les réparations.

- Espaces de bureaux et de vie : Situés à distance sécuritaire des zones de production.

2. Espacement de sécurité

- Marqueurs de zonage clairs : zones fonctionnelles séparées.

- Rayon de braquage du véhicule : Convient aux véhicules les plus longs.

- Voies d'accès incendie : maintenues dégagées 24h/24 et 7j/7 avec des panneaux d'interdiction de stationnement.

V. Exigences d'exploitation et d'entretien

1. Gestion quotidienne

- Système de maintenance : Enregistrements détaillés des paramètres de l'équipement et de la maintenance.

- Remplacement du filtre du dépoussiéreur : tous les ≤ 6 mois.

-  Étalonnage des équipements de mesure : mensuel.

2. Mesures d'urgence

- Plans d'urgence : couvrent les pannes de courant, les pannes d'équipement et les incidents environnementaux.

-  Générateur de secours : testé mensuellement.

- Système de service 24h/24 et 7j/7 : assure une gestion rapide des pannes.

Conclusion

Machines TongxinNos solutions sont adaptées aux spécificités de chaque projet. Lors du choix de nos équipements, nous privilégions des équipements éprouvés et fiables, ainsi que la formation des opérateurs. Grâce à une configuration et une gestion standardisées, les centrales à béton fonctionnent de manière efficace, écologique et sûre, assurant un approvisionnement fiable en béton pour les projets d'ingénierie. Des mises à niveau régulières et l'adoption de nouvelles technologies sont essentielles au maintien de la compétitivité.