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Esquema de configuración de una moderna estación de mezcla de hormigón inteligente y respetuosa con el medio ambiente.

Con las crecientes demandas de protección ambiental, inteligencia y producción eficiente en la industria de la construcción, la configuración estandarizada de los modernosplantas dosificadoras de hormigónHa cobrado especial importancia. Este esquema, basado en los últimos estándares de la industria y tendencias tecnológicas, profundiza en los requisitos de configuración estandarizados para plantas mezcladoras de concreto modernas desde cinco aspectos: instalaciones ambientales, control inteligente,equipofuncionalidad, diseño de la planta y mantenimiento operativo.

I. Requisitos de configuración de instalaciones ambientales para plantas de hormigón

1. Sistema de tratamiento de tres residuos

Las plantas mezcladoras de concreto modernas deben estar equipadas con un sistema integral de tratamiento de tres residuos para garantizar un control eficaz de los contaminantes generados durante la producción.

- Sistema de eliminación de polvo: Se recomiendan los colectores de polvo de bolsas de pulso, con una eficiencia de eliminación de polvo de ≥99%, controlando eficazmente las emisiones de polvo.

- Sistema de tratamiento de aguas residuales: Se deben adoptar procesos de tratamiento fisicoquímico, que incluyan rallado, sedimentación y filtración, para permitir el reciclaje del agua.

- Sistema de recogida de aceite usado: Se deben instalar contenedores de recogida específicos y dispositivos de separación para el reciclaje clasificado del aceite usado.

- Instalaciones de clasificación de residuos: Se deben etiquetar claramente cuatro categorías: reciclables, residuos peligrosos, residuos de cocina y otros residuos.

2. Tratamiento del hormigón residual

El sistema de tratamiento de hormigón residual es fundamental para el cumplimiento medioambiental.

- Plataforma de lavado de vehículos: Se debe instalar un equipo de limpieza de alta presión para garantizar que los vehículos de transporte queden completamente limpios.

- Separador de Arena-Grava: La capacidad de procesamiento debe ser acorde a la producción de la planta, generalmente ≥20 m³/h.

- Tanque de sedimentación de tres etapas: Se debe diseñar un tiempo de retención razonable para garantizar el cumplimiento de la calidad del agua.

- Prensa de filtro de lodos: reduce el contenido de humedad del lodo a ≤30% para una eliminación más fácil.

II. Sistema de control inteligente para plantas dosificadoras de hormigón

1. Sistema de Gestión de la Producción

Un sistema de gestión de producción inteligente mejora significativamente la eficiencia y el control de calidad.

- Silo de cementoSensores: Se deben instalar sensores tipo parche con una precisión de ±0,5 %.

- Control de acceso para entrega de cemento: evita la carga incorrecta de cemento mediante el acceso controlado por APP.

- Detector de humedad de agregados en línea: se instala en posiciones apropiadas en los contenedores de agregados para obtener mediciones representativas.

- Mezclador de aditivos para tanque: Previene la sedimentación evitando la formación de burbujas.

- Báscula puente no tripulada: carga automáticamente los datos al centro de control.

- Portones Automáticos con Monitoreo: Instalados en entradas/salidas de portones y contenedores de almacenamiento.

- Rastreo GPS para Vehículos de Transporte de Concreto: Garantiza el monitoreo en tiempo real.

- Sistema de Gestión ERP: Integra adquisición/consumo de materia prima, volumen/ratios de producción y programación de vehículos/producción a través de APP.

2. Sistema de Monitoreo de Seguridad

Un sistema integral de monitoreo de seguridad es esencial para una producción segura.

- Monitoreo de Sala de Control: Cubre todas las áreas críticas con almacenamiento de video ≥30 días.

- MezcladorBloqueo de cubierta de mantenimiento: evita el funcionamiento del mezclador cuando la cubierta está abierta.

- Interruptores de emergencia de cinta transportadora: ≥2 interruptores de tracción de cable para cortar la energía durante el mantenimiento.

- Botones de parada de emergencia: se prueban periódicamente para garantizar su funcionalidad durante emergencias.

III. Configuración funcional del equipo

1. Sistema mezclador

- Interruptor de corte de energía de ventana de mantenimiento: corta automáticamente la energía y bloquea el gabinete de control cuando se abre; requiere reinicio manual para evitar un funcionamiento incorrecto.

- Alarma de temperatura de aceite: alerta cuando el reductor funciona mal o es necesario reemplazar el aceite lubricante debido al aumento de temperatura.

2. Silos de cemento

- Sensores tipo parche y pantallas de visualización: Monitoreo de peso en tiempo real y transmisión de datos a APP para gestión de inventario de materia prima.

- Control de acceso para tuberías de suministro de cemento: evita errores de descarga mediante acceso controlado por APP.

3. Procesamiento por lotesTolvas

- Detector de humedad de arena: se instala en las paredes del contenedor para ajustar el uso de agua según el contenido de humedad.

4. Centro de control

- Visualización Multi-Pantalla: Monitoreo en tiempo real de equipos y operaciones generales de la planta para una gestión integral.

IV. Planificación del diseño de la planta

1. Zonificación funcional

Una zonificación funcional razonable mejora la eficiencia operativa.

- Área de Operación de Mezcla: Equipada con alerta de seguridad pauta.

- Área de almacenamiento de agregados: Agrupados según especificación con etiquetado claro.

- Área de Pruebas: Incluye salas de curado estándar.

- Área de Mantenimiento de Equipos: Espacio suficiente para reparaciones.

- Oficinas y Áreas de Estar: Ubicadas a una distancia segura de las zonas de producción.

2. Distancia de seguridad

- Marcadores de zonificación claros: áreas funcionales separadas.

- Radio de giro del vehículo: admite los vehículos más largos.

- Rutas de acceso en caso de incendio: Se mantienen despejadas las 24 horas del día, los 7 días de la semana, con señales de no estacionar.

V. Requisitos de operación y mantenimiento

1. Gestión diaria

- Sistema de Mantenimiento: Registro detallado de parámetros de equipos y mantenimiento.

- Reemplazo del filtro del colector de polvo: cada ≤6 meses.

-  Calibración de equipos de medición: Mensual.

2. Medidas de emergencia

- Planes de Emergencia: Cubren cortes de energía, fallas de equipos e incidentes ambientales.

-  Generador de respaldo: probado mensualmente.

- Sistema de servicio 24 horas al día, 7 días a la semana: garantiza una rápida resolución de problemas.

Conclusión

Maquinaria TongxinNuestras soluciones se adaptan a las circunstancias específicas de cada proyecto. Al seleccionar equipos, priorizamos equipos probados y confiables, así como la capacitación de los operadores. Gracias a una configuración y gestión estandarizadas, las plantas de concreto pueden operar de manera eficiente, ecológica y segura, proporcionando un suministro confiable de concreto para proyectos de ingeniería. Las actualizaciones periódicas y la adopción de nuevas tecnologías son esenciales para mantener la competitividad.